Сабвуфер из дсп – Материал для изготовление короба под сабвуфер — DRIVE2

Материал для изготовление короба под сабвуфер — DRIVE2

Материал для изготовление короба под сабвуфер

Самый подходящий материал многослойная фанера. Но из существующего большого разнообразия сортов фанеры, не каждый из них подойдет для изготовления корпуса сабвуфера. Так, при использовании для этих целей обычной фанеры с недостаточной плотностью — искажение звука обеспечено. Другая ситуация, когда мы имеем дело с многослойной (12 слоев) фанерой, при изготовлении которой используется корабельная древесина или русская береза. Она представляет собой отличный материал для изготовления небольших звуковых систем. Такая фанера обладает достаточной плотностью, в то же время, в сравнении с таким плотным материалом, как древесностружечная плита (ДСП) и древесноволокнистая плита (MDF) она гораздо легче. Многослойная фанера легко поддается обработке, вкручивая шурупы, можно не опасаться, что она будет расслаиваться. Одним словом фанера – это хороший материал сабвуфера для не большого объема.

Материал для сабвуфера – Фанера или ДСП

Оказывается, фанерный лист при толщине 12 мм обладает лучшими резонансными характеристиками, чем доски толщиной 16 мм разных пород дерева. Но необходимо взять на заметку, что изготовленные из этой фанеры большие корпуса звенят. Она просто не приемлема при изготовлении корпусов, имеющих большие плоские пролеты.
Древесностружечные плиты. Эти изделия сегодня относится к самым распространенным материалам. В магазинах и на рынке можно встретить плиты ДС разных сортов, но при изготовлении корпусов рекомендуется использовать ДСП, имеющие самую большую плотность. Правда, такие плиты по весу тяжелее других, но они легче поддаются обработке и лучше звучат. ДСП при толщине 16 мм, пожалуй, самый лучший материал, когда изготавливаются мощные низкочастотные акустические системы, благодаря ее высокой плотности и слабым резонансным качествам.

ДСП относится к недорогим легкодоступным материалам. Правда, этот материал обладает существенным недостатком, он боится влаги, легко ее впитывает и разбухает. Поэтому корпус из ДСП следует после изготовления сразу окрасить. Так же ДСП с большим трудом поддаются обработке дисковыми или ленточными пилами.

Итог:

— Фанера – хороший материал, но дороговат, и при больших объемах звенит, надо ставить ребра жесткости.
— ДСП дешевле и имеет большую жесткость.

www.drive2.ru

корпусные сабвуферы — DRIVE2

ссылка на первоисточник статьи: www.daxxgroup.ru/theory6_ru.htm
Корпус необходим для улучшения звучания низкочастотного динамика. Основная задача корпуса — это изоляция фронтальной звуковой волны, возникающей при движении мембраны сабвуфера вперед, от обратной (задней) волны, возникающей при движении мембраны в обратную сторону. Без корпуса эти две волны, встречаясь, будут гасить друг друга (сдвиг по фазе 180 градусов) и бас получится слабым и неглубоким. Корпус должен быть достаточно крепким и виброустойчивым, иначе его вибрация, вызванная обратной волной динамика, будет генерировать частоты, которые придадут нежелательную окраску звуковой картине.

Материалы для корпуса сабвуфера

Многослойная фанера. Существует большое количество сортов фанеры, многие из которых не приемлемы для конструирования корпуса акустической системы. Обычная фанера недостаточно плотная и будет давать искажения звука. Многослойная (12 слоев) фанера из корабельной древесины или русской березы является отличным материалом для постройки небольших корпусных систем. Данная фанера достаточно плотная и легче древесностружечной (ДСП) и средней плотности древесноволокнистой плиты средней плотности (MDF). С ней легко работать, вкручивать шурупы, не опасаясь расслаивания. Лист толщиной 12 мм имеет лучшие резонансные характеристики, чем у большинства досок толщиной 16 мм. Недостаток данной многослойной фанеры заключается в том, что большие корпуса из нее начинают звенеть. Ее не рекомендуется использовать для корпусов с большими плоскими пролетами. Лучше всего она подходит для пары динамиков диаметром 8 дюймов в корпусе объемом меньше 0.04 куб.м. Второй ее недостаток — это дороговизна и дефицитность.

Древесностружечная плита. Это наиболее распространенный материал из используемых сегодня. В продаже имеются ДС плиты нескольких сортов, но для корпусов рекомендуется ДСП самой большой плотности. Хотя высокоплотные разновидности весят больше, с ними легче работать и они лучше звучат. Высокоплотная ДСП толщиной 16 мм является, возможно, самым лучшим выбором для более мощной низкочастотной акустической системы, поскольку у нее самая высокая плотность и слабые резонансные качества. ДСП недорогие и их легко найти. Недостаток этого материала заключается в том, что он легко впитывает влагу и с трудом режется дисковой или ленточной пилой. Корпуса из ДСП следует окрашивать, чтобы предотвратить разбухание из-за влаги.

Древесноволокнистая плита средней плотности. ДПВ, по сути, является формой спрессованой бумаги, имеет высокую плотность и легко режется. Чем выше плотность, тем лучше корпус будет воспроизводить звуки из-за ограниченной гибкости стенок. Недостатком ДПВ является то, что с ней тяжело работать из-за склонности расслаиваться, когда ее скрепляют. Она много и быстро впитывает влаги. Как и с ДСП, конструирование следует внимательно проводить как в отношении крепления, так и в предотвращении влияния влажности. Несмотря н

www.drive2.ru

Делаем сабвуфер своими руками

сабвуфер своими руками

Автомобильный сабвуфер представляет собой низкочастотный динамик, который устанавливается внутрь специального корпуса. Сделанный сабвуфер своими руками предназначен для воспроизведения звука на низких частотах. Наша статья расскажет вам о том, как его сделать. Также вы узнаете, какие варианты коробов для сабвуфера существуют. Корпус – это акустическое оформление, которое изолирует звуковые волны, излучаемые задней и передней сторонами диффузора динамика, так как при их пересечении возникает самозатухание, которое называют коротким замыканием.

Разновидности конструкций коробов

Всего существует несколько популярных вариантов исполнения автомобильного сабвуфера:

1. Бесконечный экран. В этом случае головку динамика монтируют в усиленную заднюю полку машины. Независимо от легкости монтажных работ, используется этот вариант редко по причине невысокого звукового давления. Также можно заметить перемену звучания в зависимости от наполненности багажного отсека. Возможно реализовать этот вариант только в машинах в кузове типа седан.
2. Закрытый ящик. Этот вариант корпуса сабвуфера более распространен. Закрытый короб достаточно высокой жесткости надежно изолирует звуковые колебания, которые излучает тыльная сторона головки. Для лучшего затухания звуковых волн в корпусе ящик внутри обклеивается каким-нибудь материалом для звукопоглощения:
   • вата;
   • войлок;
   • поролон.

     Типы оформления сабвуферов

3. Из преимуществ можно выделить простоту расчетов и сборки корпуса. Кроме того, в этом корпусе динамики хорошо переносят пиковую нагрузку. Закрытый ящик позволяет проигрывать музыку с широким тональным окрасом. Недостаток у этой конструкции всего один – невысокий коэффициент полезного действия, так как половина звуковых ящиков не покидает ящик.
4. Фазоинвертор – это закрытый ящик с выходом порта, сквозь который звуковая волна от тыльной стороны головки выходит из ящика. Тоннель может иметь прямоугольную или круглую форму. Этот порт называют фазоинвертором. Он обладает определенными размерами и устанавливается в подходящем месте, за счет чего изменяет фазу проходящей сквозь него звуковой волны. Звук от задней части динамика накладывается на звук от передней, повышая КПД. Это дает возможность получать вдвое более мощное звуковое давление, чем в случае с закрытым корпусом. Но этот корпус рассчитать сложнее, а размеры ящика должны быть больше, по сравнению с монтажом динамика в закрытый ящик. При высоком уровне звука не исключены шумы из-за завихрений воздуха на краю фазоинверторного порта.
5. Бандпасс. Это ящик с перегородкой посередине, образующей пару камер. В перегородку в корпусе устанавливают низкочастотный динамик. В зависимости от сочетания фазоинверторных или глухих камер можно выделить три типа бандпасс корпусов: бюандпасс четвертой категории, шестой категории тип А и шестой категории тип Б. Сабвуферы такой конструкции да.ют возможность получать высококачественный бас и хороший КПД. Корпус спроектировать и настроить довольно трудно, а также он имеет большие размеры.

к содержанию ↑

Сабвуфер своими руками: из чего сделать корпус?

Корпус из фанеры

Какой материал лучше подходит для создания корпуса сабвуфера? Рассмотрим несколько популярных вариантов:

1. ДСП – самый подходящий вариант, который недорого стоит и легко обрабатывается. Следует выбирать материал максимальной плотности при толщине не менее 16 ми. ДСП хорошо впитывает влагу и разбухает, поэтому его лучше окрасить.
2. ДВП. Как в случае с ДСП, выбирать надо материал с максимальной плотностью. Он легко слоится, особенно если промокает. С ДВП нужно аккуратно работать, иначе можно все испортить. Независимо от всех минусов, материал очень удобен и позволяет легко и быстро собирать корпус для сабвуфера с динамиком средней мощности.
3. Фанера. Фанеру лучше выбирать из русской березы или корабельной древесины. Многие другие сорта не имеют достаточно высокой плотности, что вызывает искажение звука.

Если у вас есть листы ДВП, ДСП или фанеры, но имеют малую толщину, для обеспечения нужной жесткости конструкции сложите вместе два листа, промазав герметиком, столярным клеем или ПВА, и скрутив саморезами.

к содержанию ↑

Инструменты и материалы

к содержанию ↑

Материалы

Динамик для сабвуфера

Из материалов вам потребуется следующее:

1. Динамики. При их выборе вы должны знать, что разные модели имеют определенные характеристики. В инструкции или на коробке всегда указывают рекомендованное акустическое оформление для определенного динамика.
2. ДВП, фанера или ДСП. Количество зависит от габаритов корпуса.
3. Клеммы для проводов.
4. Акустический кабель.
5. Эпоксидная смола.
6. Клей ПВА или силиконовый герметик.
7. Лак или краска.
8. Саморезы по дереву.
9. Карпет
10. Клей в баллончике для карпета.
11. Если вы будете делать корпус с фазоинвертором, вам потребуется подходящий туннель. Если нужного размера трубку вы не найдете в продаже, подберите в строительном магазине пластиковую трубу подходящего диаметра.

к содержанию ↑

Инструменты

Процесс сборки

1. Шуруповерт или отвертка.
2. Лобзик или ножовка.
3. Длинная линейка или рулетка.
4. Карандаш.
5. Ножницы.

Перед сборкой короба сабвуфера нужно правильно рассчитать его. Скачайте в интернете программу под названием JBL SpeakerShop или ее аналог, и рассчитайте размеры корпуса. Как это сделать вы разберетесь – в этом нет ничего сложного.

к содержанию ↑

Этапы изготовления сабвуфера

Для начала по размерам надо вырезать стенки будущего короба. Вырезайте с тщательным соблюдением размером, чтобы при сборке щели были минимальны.

Сгруппируйте стенки, промазав стыки герметиком, а затем вкрутите саморезы через каждые несколько сантиметров.

Видео:

Снова промажьте стыки герметиком внутри и снаружи. Если останется хоть небольшое отверстие, через него при работе динамика вы будете слышать неприятный свист.

Вырежьте в удобном месте отверстие под клеммы для проводов – так называемый акустический терминал.

Если вы делаете ящик с фазоинвертором, закрепите фазоинверторный порт в соответствующем отверстии, используя для этого эпоксидную смолу.

Для защиты корпуса из ДСП или ДВП от влаги материал покройте лаком или краской, желательно нитро.

Перетяните корпус карпетом, не забыв оставить отверстия для терминала и динамиков. Установите акустический терминал на предусмотренное место и зафиксируйте его саморезами. Изнутри рекомендуем промазать посадочное место эпоксидной смолой.

Присоедините два провода к клеммам внутри терминала. Другие концы проводов присоедините к клеммам динамика – они должны иметь такую длину, которая нужна для комфортного подключения динамика.

Вставьте динамик на место, а в стык между плоскостью ящика и динамиком уложите уплотнитель. Если в комплекте такой не было, используйте оконный уплотнитель или поролоновую полоску.

Зафиксируйте динамик саморезами из комплекта или простыми саморезами по дереву. Итак, работа по сборке сабвуфера для автомобиля закончена, и вам останется только подключить устройство к усилителю.

avtozvuk.info

Сабвуфер своими руками! — logbook Lada 21099 1997 on DRIVE2

Сабвуфер своими руками!

Автомобильные сабвуферы не так давно вошли в нашу жизнь, но достаточно быстро завоевали большую популярность. И в этом нет ничего удивительного. У сегодняшнего автомобилиста на первом месте стоит комфорт передвижения, а не сам факт наличия автомобиля. А комфорт передвижения в автомобиле состоит из множества факторов, в том числе, и от качества звука, который издаёт аудио система. Современному водителю уже мало, просто слушать музыку во время езды, он хочет слушать качественное звучание, которое не режет слух и не отвлекает от вождения.

Что понадобится для изготовление сабвуфера:
1. НЧ-динамик Semtoni 10”(25 см) 350w rms max
2. ДСП 22 мм.
3. Клей ПВА.

4. Саморезы 50 мм.
5. Герметик силиконовый прозрачный.
6. Пистолет для герметика.
7. Розетка с клеммами.
8. Акустический провод 1 м.
9. Фазоинвертор 75х100 мм.
10. Ручки «Карманы» 2 шт.

Собираем бюджетный Саб…

Покупаем в «Радиолавке» НЧ-динамик Semtoni (ну какой попался на глаза)

НЧ-динамик Semtoni 10”(25 см) 350w

Расчитываем корпус сабвуфера. Скачиваем несколько программ для расчета корпусов сабвуферов — DLSBox2000, JBL-Speakershop, WinISD… Больше всего подошла прога DLSBox2000. С ее помощью и расчитываем саб. И вот что получается — эффективность данного оформления (ФИ) для нашего динамика составляет 76%, объем — 37 лиров (внешними размерами 45х35х35см.), фазоинвертор 75х100мм. (диаметр/длинна).

Потом рисуем на бумаге эскиз, и начинаем его изготовление.

Эскиз

Все стенки скручиваем шурупами длинной 50мм. Все соединения садим на клей ПВА (совет – клей жалеть не надо, лишнее выдавится). Внутри для пущей надежности швы промазываем силиконовым герметиком. В принципе это не обязательно, но уж лучше промазать и забыть, чем потом снова разбирать.

Гермет

Внешний вид

Далее приступаем к шпаклевке. Шпаклевку используем автомобильную, двухкомпонентную (изготовить шпаклевку можно и самим, смешав мелкие опилки дерева и клей ПВА, как вариант). Когда шпаклевка высохла, отшлифовываем корпус практически до идеальной плоскости.

Шпаклевка

www.drive2.com

Изготовление автомобильного сабвуфера типа «Стелс» своими руками. Часть 1 — DRIVE2

Изготовление автомобильного сабвуфера типа «Стелс» своими руками

Как и у многих меломанов, у меня появилось желание установить сабвуфер в автомобиль. Ранее сделанный сабвуфер устраивал всем, но только не габаритами — занимал почти четверть и без того маленького багажника Оды. Поэтому я решил строить корпус типа «Стелс». К тому же опыт работы со стеклотканью имелся.
Подготовка
Закуплен основной материал — стеклоткань Т-13 и эпоксидный клей.

Вот так выглядит левая ниша багажника, в которой планируется выклеивать корпус сабвуфера. Для того, чтобы стеклоткань не прилипла ни к ковролину, ни к пластиковым панелям багажника, и при этом легко отделилась от поверхности багажника, используем разделительный слой из двух видов скотча — малярного и упаковочного.
Выклейка Выклейку корпуса производим узкими полосками стеклоткани, пропитанными эпоксидным клеем. Пропитку лучшее всего выполнять на листе стекла. Клей разводиться в пропорциях 10:1 (10 частей смолы на 1 часть отвердителя). В качестве емкостей для разведения клея использовались стаканчики из под сметаны, йогурта, различные крышечки от бытовой химии и прочее. День 2-ой. Для экономии времени и материала, а также из-за неудобства работы, часть корпуса за стойкой подвески выполнена из кусочков ДВП, стянутых между собой проволокой (временно). После 2-х дней работы по 4-5 часов получен такой результат, на который израсходованно 3 упаковки эпоксидного клея по 280 гр. и примерно 2-3 кв.м. стеклоткани Т-13 День 3-ий и 4-ый. Выклеил верхную часть корпуса, убрал часть проволоки, проклеил стыки кусочков ДВП. Правую часть, прилегающую к сидению также сделал из ДВП, так как поверхность ровная. Заканчивал работать уже в полной темноте, пришлось воспользоваться настольной лампой. Ден

www.drive2.ru

FAQ по изготовлению сабвуфера типа «Стелс» — Сообщество «Стеклопластик» на DRIVE2

Доброго времени суток уважаемые любители стеклопластика и качественной музыки. Сегодня, на примере Mitsubishi Lancer X будет рассмотрено построение сабвуфера типа «Стелс» в левое крыло.

Так как людей, которые хотят построить, но не знают технологию и/или как правильно пользоваться материалами, очень много, поэтому данная статья претендует на звание Пошаговой инструкции для новичков! (одобрено владельцем сообщества)

ВАЖНО! Если кому то лень читать, смотреть или еще что то, просто пройдите мимо и не задавайте потом вопросов, которые здесь будут раскрыты. Все материалы вы можете найти рынке.

Итак, начнем.

Вы захотели построить сабвуфер типа «Стелс».

Прежде чем начать работу, нужно основательно закупиться а именно:

Смола полиэфирная IPP — 3 кг. (с запасом)
Стекломат 300 гр./м2 — 3 упаковки (с запасом)
Скотч малярный — 2 шт. Широкий
Кисти 2.5-3 см. шириной — 5-7 шт. (объясню ниже зачем и почему такая ширина кисти)
Ткань Лайкра — 1м.
Ткань Карпет — 1м.
Клей 88 — 1 банка (900гр. вроде)
Клей «Момент» — 2 тюбика
Резиновые перчатки — 3-5 пар. Это Ваша безопасность.

Теперь у нас есть все, что бы начать работу.

ЭТАП №1. Разборка багажника и подготовка к началу работы

Разбираем багажник, выкидываем ВСЕ! Для доп. аккуратности оклеиваем бампер и элементы, находящиеся в непосредственной близости от места проведения работ кузовных элементов бумагой, тканью, полиэтиленовой пленкой и т.д. Отдирать смолу потом неблагодарное и очень тяжкое занятие.

Берем малярный скотч. Оклеиваем место под ламинирование. Стараемся сделать так, что бы труднодоступные места, такие как область задних фонарей, верхняя часть, не стали проблемой при вытаскивании заготовки из багажника.

примерно вот так должно выглядеть подготовленное место

ВАЖНО! Не допускайте неплотного прилегания слоев скотча друг к другу! Если вы допустите такую оплошность, то впоследствии смола будет затекать в эти щели и потом отодрать скочт от заготовки будет очень сложно.

ЭТАП №2. Начало работы

С первым этапом справились. Все самое интересное впереди.

Стекломат. Мы купили стекломат плотностью 300гр./м2. Вскрываем упаковку. Разворачиваем рулон. Нарезаем небольшими квадратиками. Примерно 10х10 см. Стекломат имеет свойство расслаивания. Берем 5-7 таких кусочков и расщепляем их на 3 части. Возьмите в руки кусочек и вы сразу поймете как это сделать.

Итак, у нас получились стекломаты разной плотности. 300 и 100гр.
Разводим смолу. Скажу лишь то, что большое кол-во разводить ненужно. разведите сначала 100-150гр. этого будет вполне достаточно. Как правильно приготовить смолу рассказывать не буду. На банке есть инструкция.

И вот у нас все готово!

Берем кисть. Намазываем небольшую площадь примерно 15х15см. Зачем это нужно? Это что то вроде клейкого слоя, что бы правильно разместить стекломат. Накладываем на эту область стекломат плотностью 100гр. и пропитываем. Повторяем процедуру по всей площади.

Главное не спешить

К слову сказать, не мажте слишком много. Смола нам еще будет нужна. По поводу кисти. Если бы мы взяли широкие кисти, то был бы очень большой перерасход смолы. Проверено! А перерасход=зря потраченные деньги. оно нам не надо.

Ну а пока вы это все читали, этот слой уже подсох. Если Вы хотите высушить побыстрее, то можете использовать фен строительный или иные аппараты. Главное не ставить слишком бл

www.drive2.ru

Изготовление автомобильного сабвуфера типа «Стелс» своими руками. Часть 1 — DRIVE2

Изготовление автомобильного сабвуфера типа «Стелс» своими руками

Как и у многих меломанов, у меня появилось желание установить сабвуфер в автомобиль. Ранее сделанный сабвуфер устраивал всем, но только не габаритами — занимал почти четверть и без того маленького багажника Оды. Поэтому я решил строить корпус типа «Стелс». К тому же опыт работы со стеклотканью имелся.
Подготовка
Закуплен основной материал — стеклоткань Т-13 и эпоксидный клей.

Вот так выглядит левая ниша багажника, в которой планируется выклеивать корпус сабвуфера. Для того, чтобы стеклоткань не прилипла ни к ковролину, ни к пластиковым панелям багажника, и при этом легко отделилась от поверхности багажника, используем разделительный слой из двух видов скотча — малярного и упаковочного.
Выклейка Выклейку корпуса производим узкими полосками стеклоткани, пропитанными эпоксидным клеем. Пропитку лучшее всего выполнять на листе стекла. Клей разводиться в пропорциях 10:1 (10 частей смолы на 1 часть отвердителя). В качестве емкостей для разведения клея использовались стаканчики из под сметаны, йогурта, различные крышечки от бытовой химии и прочее. День 2-ой. Для экономии времени и материала, а также из-за неудобства работы, часть корпуса за стойкой подвески выполнена из кусочков ДВП, стянутых между собой проволокой (временно). После 2-х дней работы по 4-5 часов получен такой результат, на который израсходованно 3 упаковки эпоксидного клея по 280 гр. и примерно 2-3 кв.м. стеклоткани Т-13 День 3-ий и 4-ый. Выклеил верхную часть корпуса, убрал часть проволоки, проклеил стыки кусочков ДВП. Правую часть, прилегающую к сидению также сделал из ДВП, так как поверхность ровная. Заканч

www.drive2.com